2023年毫无疑问是路特斯发展的关键之年。“路特斯2023年制定了三个任务:实现品牌复兴、打造冠军产品以及推出路特斯标志性的全新用户体验。”此前,路特斯中国总裁毛京波在路特斯品牌75周年庆典活动中提出了今年的目标。
作为复兴的标志是去年10月25日,路特斯第一款纯电超跑 SUV——Eletre全球上市。这款产品重新定义了超豪华电动车,并首次将F1赛道级的极致驾控乐趣带到了电动车行业,对整个电动车行业带来了颠覆性的突破。今年3月,这款产品已经开始全面交付,这代表了路特斯的复兴大幕开启。而其外,打造冠军产品则更多的由路特斯全新的工厂来承担。
冠军产品而言有三个意义:其一是销售层面的,在市场上路特斯的产品要成为冠军;其次,是性能上的,路特斯在赛道上赢得了诸多耀眼的荣耀,而在全面转型电动车后路特斯的产品在性能上将更加优秀,保持冠军本色;第三个层面则是指品质层面。在制造端,路特斯的产品必须拥有冠军品质。这三个层次是环环相扣,其中品质是最基础的要求。
要达到打造冠军产品的要求,路特斯的转型是非常彻底的。为此,其也在武汉建立了一个全新智能化的电动车生产工厂。中国的电动汽车制造的水平和产业链目前在全球最先进、效率最高,以特斯拉为例,其在规模化中几乎是依靠中国工厂才实现了命运扭转。而从品控来看,中国工厂又远高于美国等地。因此,在武汉的路特斯工厂承担了“全球智能化工厂”的定位,这一点也毫不意外。
路特斯全球智能工厂在2022年7月竣工,设计产能15万。该工厂的在智能制造、品控、绿色可持续方面,都有独到之处。尤其是工厂内融合 F1 设计元素的多功能测试跑道,为打造产品的核心竞争力赋能。全球首款纯电超跑SUV路特斯Eletre,是路特斯全球智能工厂的首款下线产品, 应用多项行业领先技术生产制造,树立百万级豪华纯电制造品质标杆,是一款真正中国“智”造、交付全球的产品。
而作为全球工厂,路特斯全球智能工厂也是国内为数不多承担出口重任的电动汽车工厂,这展示了路特斯全球智能工厂在制造和品控上的能力。那么,路特斯的工厂究竟有着怎样的能力,才能打造出一款足以定义百万级别的电动超跑SUV?有“十二之最”智能工厂
全球、智能、绿色是路特斯武汉智能工厂的突出特点。据路特斯全球智能工厂总经理谭曦介绍,这也是全球首家采用全工序3D数字孪生技术的工厂。数字孪生技术是指通过建立数字模型来模拟现实世界中的物体、系统和流程,以实现全方位的监测和优化。谭曦介绍说,路特斯全球智能工厂在冲压、焊装、涂装与总装四大车间、物流、工厂能源动力供应系统都使用了该技术,这为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计。
此外,全球智能工厂还应用多项行业之“最”的领先制造技术,实现制造全过程的智能化和数字化,辅以高度自动化装配和在线自动测量技术,通过严苛的工艺标准与“质量保证系统”,实现路特斯百万级纯电车型的“冠军”品质。特别是在精益化上,达到最新的层次。谭曦说,丰田都曾来参观取经。在全球工厂中,丰田的精益化生产是其最大的特点,也是目前在生产上的标杆。这显示了路特斯在制造上的能力。
那么路特斯工厂是如何做到这一点的呢?首先是全新科技赋能。在冲压、焊装、涂装和总装四大工艺上,路特斯工厂具有12项行业之最。在冲压上,该工厂配备全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备,从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性,冲压速度可达18冲次/分钟,目前全球最快,冲压效率最高的生产线之一。首台压机压力高达2500吨,目前汽车行业最大压力水平,具备生产更复杂造型的能力。
另外,冲压上可以实现最深侧围Y向(纵向)深度:使用极致的冲压工艺,可通过一次成型,实现目前行业最深Y向550毫米拉延侧围深度。在这种冲压能力下,路特斯可以减少零部件数量,使得整车结构件更加稳固,这也为后续的一体化铸造生产工艺打下了基础。
而在焊装车间,路特斯的焊装车间连接自动化率为100%,并且通过引入22套视觉设备,实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化,整体自动化率达98%以上。谭曦说,路特斯全球智能工厂的焊装车间是标准的“黑灯工厂”,不需要人力。在焊接上,焊接工艺和粘接工艺非常重要。路特斯工厂的焊接采用了17种连接工艺,多种工艺实现首次全球量产化。该公司还自研开发了点焊、胶接、自冲铆接(SPR)及门洞滚边的四重复合连接工艺。在激光测距等工具帮助下,焊装系统的精度可以达到0.1mm以内。
焊接车间的柔性化产线也非常强。据介绍,该车间可同时焊接和装配不同动力的多个车型,最多能满足4+1多车型同时混产,多达96个不同配置的车型共线生产,让车型高度定制化实现自如。另外,该车间还可以兼容左舵车和右舵车共线生产。而且在同一款车型中,还可以为用户提供深度定制化服务,满足个性化需求。
在涂装上,该工厂采用最领先的4C3B涂装工艺。4C3B工艺即4道喷涂,3遍烘干,相较于行业普遍的3C2B涂装工艺,车漆呈现出更加平滑,鲜艳,饱满、深邃的视觉效果。在工艺上,相比传统机器人随行喷涂,涂装车间采用固定式喷涂生产线(stop-go),这使得漆面厚度一致性更好,耐住不同恶劣天气的长时间侵蚀。
另外,涂装车间能耗约占整个工厂总能耗的50%。路特斯全球智能工厂涂装车间全面采用环保工艺和环保材料,VOC(挥发性有机化合物)含量更低,在节能上也实现40%降低。而对于废气VOC处理效率更是达到99.8%,VOC排放浓度低于12毫克/立方米,远低于国标数据。
作为十二最的最后一项是其测试跑道。该测试跑道是国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道。下线车辆测试区设有多功能复合体验跑道,全长3公里,拥有16个弯道,测试最高时速可达260km/h。在这一次,我们也在跑道上了体验了Eletre的性能,在高速超过200km/h的情况下,通过各种急加速、急刹、弯道检测车辆品质,令人印象深刻。多重检测,品控有火眼金睛
最后一环是总装工厂。路特斯全球智能工厂的总装车间特点是:高度智能化和自动化。路特斯在国内率先提出并实践SPS“货到人”系统。在零件分拣区采用AGV(自动搬运机器人)工具,将不同零件运送到分拣工人面前,取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性,整体效率提升达30%。另外,拧螺丝之类也全都是自动化进行,这些数据也会同步上传,设备具有角度监控、防错和追溯功能,保持拧紧精度在3%以内。
当然,在电池的装备上更加细致。据介绍,电池包上则采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧,32颗螺栓拧紧曲线全过程监控,保证高效高质量高一致性安装需求。一辆产品就此已经制造完成,但是这并不意味着就可以交付给消费者。还要经过严格的质检之后,这些产品才能顺利出厂。
在品控上,路特斯把“零缺陷”作为产品质量的基本目标,建立起标准严苛的“质量保证系统”。
他也有自己一套高于行业的品控标准。首先是双重视觉机器人来检查配置的准确性,其次是通过“奥迪特”检查——高精度测量设备和“奥迪特”检查(强光检测),每天从流水线上抽检一台进行100%全方位检查。在此之外,产品还要开上测试跑道,进行全面路试。据介绍,路特斯会对所有交付车辆进行出厂前的20多种路况测试,涵盖加速、刹车、操控等,以确定品质完全合格。
另外,交付车辆将经过在线淋雨线与离线淋雨房,形成双重检查确认。在最后全质量管控过程环节,相较行业常规一次检查,实现至少两次以上的闭环检查。比如在四轮定位、大灯灯光、电池安全检测、外观商品性检查等工序全部配备了“双重检查”的硬件,NVH检测终端与振动试验台形成“双重检查”,在线淋雨检测线与离线淋雨房形成“双重检查”。
随着代工等制造此前方式在行业中兴起,很多人开始认为“造车”是一件很简单的事情,不过当特斯拉和众多新势力在交付上无一例外面临交付困难的时候,制造环节的重要性才开始重新被重视。在电动车时代,不夸张的说,制造的水平高低甚至更加重要,是决定一款车品质的关键所在。路特斯的智能工厂充分展示了一个豪华品牌在制造的沉淀,也对外部分回答了路特斯在产品性能上能够做到顶尖水平的秘诀所在。
路特斯现在正站在新的起点上。在2018年,路特斯发布“Vision80”十年品牌复兴计划,宣布向电动化和智能化全面转型,成为全球范围内第一个全面纯电化的超豪华品牌。横向来看,除了已经推出Taycan的保时捷,宾利、法拉利均表示将在2025年推出首款电动车型,兰博基尼则将首款纯电动车型的推出时间放在了2025~2030年之间。显然,路特斯已经占据了先机。
而在产品上,路特斯已经布局了“3+3”的产品阵容。这包括了“三款跑车+三款生活用车”产品阵容。其中,三款跑车包括纯电超跑Evjia、燃油时代收官之作Emira,以及2025年将推出一款电动跑车,组成三款跑车矩阵;三款生活用车则包括纯电超跑SUV Eletre,今年年底将推出的轿跑式三厢车,以及一款介于SUV和跑车之间的跨界产品。这将共同组成路特斯集团全球纯电产品矩阵。
进入2023年,“Vision80”十年复兴计划已经迈入下半场,随着全新产品上市,制造能力完善,路特斯战略也将进入提速期。
